水泥工业正处在产业结构调整时期，如何建设符合国情并具有中国特色的水泥产业结构，是广大水泥工作者十分关注的问题。笔者在《中国水泥》2006年第一期上发表了《构筑具有中国特色的水泥产业结构》一文，其主要论点为：根据国情和水泥产品的区域性特点，提出了我国水泥工业的合理结构，企业结构应该是以大型企业为骨干，大中小相结合并分布合理的结构；技术结构应该是以新型干法技术为主导，以现代立窑技术为辅助的优势互补结构；立窑水泥企业作为中小型水泥企业还有一定的生存发展空间，技术升级换代的现代立窑企业，能够与新型干法共存。文章详情见全文，在此不再赘述。今天主要针对国家发改委发布的“十一五”水泥工业结构调整目标，与大家一起学习解读，分析中小水泥企业的生存发展空间，供中小水泥企业参考。
指导思想：全面贯彻落实科学发展观，切实转变经济增长方式。坚持总量控制，依靠发展促调整，通过调整促提高。推动企业重组，提高产业集中度。积极参与国际竞争，实现水泥工业由大变强和可持续发展。
调整目标：2010年水泥预期产量12.5亿吨，其中，新型干法水泥提高到70%，水泥散装率达到60%；累计淘汰落后生产能力2.5亿吨。企业平均生产规模由2005年的20万吨提高到40万吨左右，企业户数减少到3500家左右。水泥产量前10位企业的生产规模达到3000万吨以上，生产集中度提高到30%；前50位企业生产集中度提高到50%以上。新型干法熟料热耗由130公斤下降到110公斤标准煤，采用余热发电生产线达40%，水泥单位产品综合能耗下降25%。粉尘排放量大幅度减少，工业废渣（含粉煤灰、高炉矿渣等）年利用量2.5亿吨以上。石灰石资源利用率由60%提高到80%。
2010年12.5亿吨的水泥预期产量目标肯定将超过。“十五”期间水泥的年平均增长率为12%，“十一五”不可能降到3.5%。“十一五”国民经济生产总值计划增长目标仍为7.5%，匹配的水泥增长率不可能低于5%，就以5%的增长率计算，2010年的水泥产量起码是13.5亿以上。
新型干法水泥比重达到70%。预期新型干法水泥总量需要达到8.75～9.5亿吨，五年内需新增产量4～5亿吨，需要投资1000亿以上，目标难以实现。设定立窑水泥占30%，2010年届时的立窑水泥总量为4亿吨左右。由于新型干法水泥比重目标难以实现和水泥总量的增加，立窑水泥实际产量预计会高于设定值。
累计淘汰落后生产能力2.5亿吨。2005年立窑水泥产量约5亿吨，按预定目标累计淘汰2.5亿吨立窑水泥后，还需要新增1.5亿左右的立窑水泥，才能满足届时4亿吨左右的立窑水泥产量。
水泥企业数量减少到3500家左右，企业平均生产规模达到40万吨。调整目标中要求前50家大型水泥企业的生产集中度达到50%，即12.5亿吨水泥中有6.25亿吨是前50家水泥企业生产的，其余的6.25吨是由3450家左右的企业生产的，其平均生产规模只有18万吨。可见到2010年仍有3000多家是中小水泥企业。
新型干法水泥熟料热耗由130公斤下降到110公斤标准煤，水泥单位产品综合能耗下降25%。上述指标熟料平均热耗指标，要达到日产2500吨生产线的设计水平，但完成水泥单位产品综合能耗下降25%的指标难度很大。技术升级的立窑企业其水泥综合能耗有一定的优势。
粉尘排放量大幅度减少。工业废渣年利用量达到2.5亿吨以上。今年7月1日即开始执行新的《水泥工业大气污染排放标准》，立窑企业要想继续生存，必须根治粉尘污染问题，环保不达标的企业，不可能重新获得生产许可证。
解读2001年水泥工业结构调整目标，可以得出如下与中小水泥企业相关的结论：
1.立窑水泥企业仍有一定的生存发展空间。按调整目标立窑水泥还有水泥总量30%的产量空间，即4亿吨左右。2005年立窑水泥产量约5亿吨，如按要求累计淘汰2.5亿吨立窑水泥，将提供1.5亿的立窑水泥增量空间。如果新型干法达不到70%的比例，其增量空间将更大。因此今后的五年里，立窑水泥将退出数量上的主体地位，在边淘汰边发展提高中优化产业结构。
2.3500家水泥企业的企业数量目标，意为着还有3000多家立窑水泥企业存在，为60%的立窑企业提供了继续生存空间。这说明以大型水泥企业为骨干，大中小相结合的企业结构提法是正确的。中小水泥企业仍然是水泥工业的重要组成部分。
3.对3000多家继续生存的中小水泥企业缺少正面政策引导和要求。在结构调整目标中，只有淘汰限制目标，没有改造提高的要求。作为产业政策的实施条例是不全面的。立窑企业不进行技术升级改造，很难完成结构调整的能耗及环保目标。
立窑水泥企业面临的形势严峻，关停淘汰的舆论压力很大。要想继续生存发展的立窑企业，必须根据产业政策，制定切实可行的改造提高目标。笔者根据立窑升级技术已经达到的水平，提出“十一五”立窑水泥技术升级发展规划目标，与立窑企业共商。
质量目标：优质熟料，优等品水泥。熟料强度：28天抗压强度达到55Map以上，3天30Map以上；出厂水泥富裕标号5Map以上，均匀性达到1.1R。
能耗目标：熟料热耗达到800千卡/公斤以下，水泥综合电耗60度/吨左右。
上述目标是推广应用升级技术的立窑企业已经达到的水平，因此是可以普及提高的目标。实现上述目标，将大大提高立窑水泥企业的竞争和生存能力。因为它的产品质量和综合技术经济指标，已基本达到国家发改委对新型干法水泥的要求水平。
实践证明，建通水泥公司自主创新的节能环保型高产立窑及其配料操作技术，是可以广泛推广的立窑生产先进技术。这项技术现已转让推广13家立窑企业，目前已有6家企业12条生产线投产，成功率为100%。窑的台时产量达到22吨以上，最先转让的广西平果万佳、黑龙江嫩江华夏两厂都稳定在25吨/时以上。熟料28天抗压强度达到55～63Map，3天达到28～34Map。熟料势耗一般都在800千卡/公斤左右，fCaO2.5%左右。熟料烧成电耗为8～12度/吨。
进厂石灰石成份波动大，是立窑生料配料合格率低下的主要原因。实践证明自动布料无动力多点取料的无底石灰石预均化库，具有投资省、均化效果好的优点，应重点推广应用。根据推广的经验，采用上述均化库后，出磨CaO合格率都能达到80%以上，用于熟料均化同样具有较好效果。
传统的立窑生产工艺，正在被简化新工艺所取代。实践证明，张朝发高工提出的简化立窑生产工艺设计理念，具有工艺环节简化、辅机配置减少，清洁卫生、装机容量大幅度降低（万吨水泥装机容量100千瓦左右）等优点。尤其适合移地技术改造。
实现仪器分析在线率值配料，是彻底改变立窑生料配制系统落后，提高熟料质量的根本措施。目前在立窑水泥企业推广应用仪器分析率值配料在线控制的条件已经成熟，应广泛推广应用。因为国产小型x-萤光仪技术已经过关，原燃料均化也有了经济适用的预均化设备。
全面采用升级技术改造的立窑企业，已具备采用中央控制室DCS控制系统的条件。这对提高立窑生产过程的自动控制、设备运行自动保护和提高劳动生产率等都有积极的作用，也是实现与新型干法全面技术接轨的重要体现，应积极推广应用。
目前正在全国100多家立窑企业试验的助燃剂技术，已取得可喜的效果。这项技术是将煤炭系统的型煤助燃新技术移植到立窑水泥企业的，试验证明，它具有提高燃烧效率，不同程度降低煤耗的作用，是一项很有希望的立窑节煤新技术，应进一步扩大试验总结提高。立窑煅烧的供热方式，从传热方式上评价是最佳的（传导传热），但从燃烧条件上评价则是最差的。在整个燃烧过程中处于氧气分布不均和料球内部严重缺氧的情况下燃烧，化学不完燃烧和煅烧不均是立窑煅烧的突出难题。型煤助燃剂可在料球中部产生氧气和产生膨化作用，为提高立窑的燃烧效率，改善化学不完燃烧问题提供了新的途径。
全面推广应用升级技术，是实现立窑水泥“十一五”升级目标的主要技术措施和技术保证，也是实现与新型干法全面技术接轨的主要措施，是对继续生存立窑企业的具体要求。
“十一五”水泥工业结构调整规划，要求提高水泥生产的集中度和企业平均生产规模，将现有的5000多家水泥企业减少到3500家左右，按要求将有40%左右的立窑企业淘汰出局。全面推广应用升级技术实现技术升级的立窑企业，一定会成为竞争的优胜者，与先进的新型干法企业共存，构成大中小相结合的布局相对合理的水泥企业结构。