为什么要上MES系统：
20世纪80年代之后，消费者对产品的需求越来越多样化，全球市场竞争也日渐激烈，企业信息化在各个领域发展的过程中越发重要，然而在企业信息集成的实践中，仍然存在瓶颈等带来的各种问题，使企业的发展受阻，产生这些问题的主要原因仍然是由于生产管理业务系统与生产过程控制系统相分离，计划系统和过程控制系统之间的界限不确定、联系不紧密。随后美国先进制造研究机构AMR在20世纪90年代提出了MES系统的概念，在解决企业信息集成问题时提供了一个方法，这就是制造执行系统。
MES系统是一些能够完成车间生产活动管理及优化的硬件和软件的集合，这些生产活动覆盖从订单发放到出产成品的全过程。它通过维护和利用实时准确的制造信息来指导、传授、响应并报告车间发生的各项活动，同时向企业决策支持过程提供有关生产活动的任务评价信息。MESA对MES系统标准功能有12项概述：资源分配与状态、操作/详细调度、分派生产单位、文档管理、数据采集/获取、员工管理、质量管理、过程管理、维护管理、产品跟踪和谱系、性能分析、物料管理。
作为一种计算机辅助生产管理系统，MES系统重要使命就是实现企业的连续信息流。它包含了许多功能模块。通过实践，MESA(MES国际联合会)归纳了十一个主要的MES系统功能模块，包括工序详细调度、资源分配和状态管理、生产单元分配、过程管理、人力资源管理、维护管理、质量管理、文档控制、产品跟踪和产品清单管理、性能分析和数据采集等模块。后来又添加了第十二个功能模块：物料管理功能。
MES系统归纳总结下来，主要有这么几个原因会驱使企业想要上线MES系统。
数字化车间将信息、网络、自动化、现代管理与制造技术相结合，在车间形成数字化制造平台，改善车间的管理和生产等各环节，从而实现了敏捷制造。
MES系统是数字化车间的核心。MES通过数字化生产过程控制，借助自动化和智能化技术手段，实现车间制造控制智能化、生产过程透明化、制造装备数控化和生产信息集成化。车间MES主要包括车间管理系统、质量管理系统、资源管理系统及数据采集和分析系统等，由技术平台层、网络层以及设备层实现。
近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所、大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台、甚至几十台、几百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。