HACCP的七个原理：体系实施的基础
Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 的七个原理： 体系实施的基础何剑虹Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 食品安全体系是以Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 的七个原理为基础建立的。
１９ ９ ９ 年联合国食品法典委员会在《食品卫生通则》 附录《危害分析和关键控制点（ Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ ）体系应用准则》 中， 将Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 的七个原理明确规定为：原理一进行危害分析原理二确定关键控制点（ Ｃ Ｃ Ｐ ）原理三建立关键限值原理四关键控制点的监控原理五纠偏行动原理六建立验证程序原理七建立记录保持程序原理一： 进行危害分析危害： 食品中产生的潜在的有健康危害的生物、 化学或物理因子或状态。
危害分析： 收集和评估导致危宫和危害条件的过程， 以便决定哪些对食品安全有显著意义， 从而被...
危害分析： 收集和评估导致危宫和危害条件的过程， 以便决定哪些对食品安全有显著意义， 从而被列入到Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 计划中。
危害分析一般分为危害识别和危害评估两个阶段。
①危害识别： 对照工艺流程图从原料接收到成品储运的每个环节进行危害识别， 列出所有可能的潜在危害。
列出的潜在危害越全面越好。
通常危害识别考虑生物、 化学和物理三方面危害。
②危害评估： 潜在危害确定后， 就进入危害评估阶段。
一般根据工作经验、流行病学数据、 客户投诉及技术资料的信息来评估危害发生的可能性。
用政府部门、 权威研究机构向社会公布的风险分析资料、 信息来判定危害的严重性。
需要说明的是， 并不是所有识别的潜在危害都必须放在Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 中来控制， 但一个危害如果同时具备显著危害的两个特性， 则该危害应被确定为显著危害。
显著危害必须被控制。
显著危害必须具备的两个特性是： ①有可能发生； ②一旦控制・１４ ５・
不当， 可能给消费者带来不可接受的健康风险。
原理二： 确定关键控制点（ Ｃ Ｃ Ｐ ）控制点： 能控制生物、 物理或化学因素的任何点、 步骤或过程。
关键控制点： 可进行控制， 并能防止或消除食品安全危害， 或将其降低到可接受水平的必需步骤。
确定关键控制点的原则是： ①危害能被预防的控制点； ②危害能被消除的点； ③危害能被降低到可接受水平的点。
原理三： 建立关键限值关键限值（ Ｃ Ｌ ）： 设置在关键控制点上， 为每一个有关控制点的预防而建立的， 具有生物、 化学或物理特征的最大值或最小值， 这些值将确保危害被消除或控制、 降低到可接受水平。
关键限值最常使用的判断数据是温度、 时间、 湿度、 水份、 ｐ Ｈ 值、 滴定酸度、防腐剂、 食盐浓度、 有效氯、 粘度等标准所规定的物理或化学的极限性数值。
为了确定关键控制点的关键限值， 应全面收集法规性指标、 权威实验室的技术标准和科学刊物的科技信息等， 从中找出与产品性状及安全有关的限量。
还应有产品加工的工艺技术、 操作规范等方面的资料， 从中确定操作过程中应控制因素的限制指标。
在实际生产加工中， 也可以通过实验和经验结合来确定限值。
每个Ｃ Ｃ Ｐ 应有一个或多个关键限值。
原理四： 关键控制点的监控监控： 为了评估Ｃ Ｃ Ｐ 是否处于受控制之中， 对被控制参数所做的有计划的连续的观察或测量活动。
． 确立关键控制点及其关键限值， 随之而来的就是对其实施有效的监测措施。
这是Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体系建立成败的“关键” 。
监控的目的：①跟踪加工过程， 查明和注意可能偏离关键限值的趋势， 并及时采取措施进行加工调整， 使加工过程在关键限值发生偏离前恢复到控制状态。
②当一个控制点发生偏离时， 查明何时失控， 以便及时采取纠正措施。
③提供监控记录， 用于验证。
监控措施四要素是： 监控什么（ Ｗ ｈ ａ ｔ）、 怎样监控（ Ｈ Ｏ Ｗ ）、 何时监控（ Ｗ ｈ ｅｎ ）和谁来监控（ ｗ ｈ ｏ ）。
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原理五： 纠偏行动当监测结果指出一个关键控制点失控时， Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 系统要求立即采取纠正措施， 使Ｃ Ｃ Ｐ 控制恢复到正常状态。
对偏离期间加工产品的处理可以按以下四个步骤进行： ①确定产品是否存在安全危害； ②如果以第一步评估为基础不存在危害， 产品可被通过； ③如果存在潜在危害（ 以第一步评估为基础）， 确定是否产品能被返工处理或转为安全使用； ④如果潜在的、 有危害的产品不能按第三步处理， 产品必须被销毁。
这样做付出的代价最高， 是通常到最后才选择的处理方式。
归纳起来， 对受影响产品的纠偏行动可以包括：①隔离和保存要进行安全评估的产品。
②将受影响的原料、 辅（ 配）料或半成品移作其他加工使用。
③重新加工。
・④对不符合要求的原料、 辅（ 配）料退回或不再使用。
⑤销毁产品。
验证： 除监控外， 用以确定是否符８ Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 计划所采用的方法、 程序、 测试和其他评价方法的应用。
原理六： 建立验证程序验证的目的是提供置信水平， 是证明： ①Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 计划是建立在科学严谨的基础上的， 它足以控制产品本身和工艺过程中出现的安全危害； ②Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 计划所规定的控制措施能被有效实施， 整个Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体系在按规定有效运转。
验证一般由以下要素组成：①确认： 通过评估收集到的技术资料（ 包括前面讲到的各种信息， 也包括进行试验所得到的数据）， 评价Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 计划的适宜性和控制危害的有效性。
Ｑ Ｃ Ｃ Ｐ 验证活动： 主要有校准监控设备、 针对性的取样和检测、 Ｃ Ｃ Ｐ 记录（ 包括监控记录、 纠正记录、 校准记录）的复查。
③Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体系的验证： 企业对自身进行的内部审核， 包括审核和对最终产品的检测。
④执法机构或其他第三方验证： 验证企业建立的Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体系是否完善， 是否被有效运行。
原理七： 建立记录保持程序
建立有效的记录保持程序， 是成功的Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体系的重要组成部分。
组织在实行Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体系的全过程中， 须有大量的技术文件和１３常的监测记录， 这些记录的表格应该是严谨和全面的。
对已批准实施的Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体系文件及体系运行中形成的记录应妥善保管和存档， 应明确收集和保存记录的各级责任人员。
所有文件和记录应定期装订成册， 以便官方验证或第三方机构认证审核时使用。
Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体系应当保存以下记录： ①体系文件； ②有关Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体系运行的记录； ③ｒｔＡ Ｃ Ｃ Ｐ 计划和用于制定计划的支持性文件； ④关键控制点的监控记录； ⑤纠偏行动记录； ⑥验证活动记录。
⑦Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 小组活动记录。
⑧Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 前提条件的执行、 监控、 检查和纠正记录。
Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 计划的有效实施， 与七个原理的共同作用是分不开的。
Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 的七个原理不是孤立的， 而是一个有机的整体。