本文主要针对企业在产品数据管理系统建设中如何考虑技术状态管理进行探索，通过采取线上管理和配套制度的方式低成本的达到产品技术状态管理要求。
技术状态管理的最早源于上世纪50年代，美苏军事竞争大型复杂装备不断推出，研究人员和制造厂家众多，导致出现了产品的不可复制性，在1962年美军发布了技术状态管理的手册AFSCM375-1，后续陆续发布了技术状态管理的相关标准和法规。这些标准和法规基本确立了技术状态管理的四个主要活动，即技术状态标识、技术状态控制、技术状态记实和技术状态审核。由于技术状态管理对项目质量的重要作用，国际标准化组织ISO将技术状态管理纳入质量管理体系（ISO10007:2003《质量管理体系技术状态管理指南》），我国在军工产品引入技术状态管理标准（最新为GJB3206A-2010《技术状态管理》），国家标准化管理委员会也发布了技术状态管理标准（最新为GB/T19017-2008《质量管理体系技术状态管理指南》，等同采用ISO10007:2003）。
在目前主流产品数据管理系统中均有技术状态管理模块或功能，能够对系统中的数据实现产品技术状态管理的基本需求。但技术状态的管理往往需要覆盖产品全寿命周期，部分数据和流程是在系统以外或其他系统中，本文主要是对我公司在实施产品数据管理系统中遇到的部分问题和采取措施的一个回顾，供其他企业实施过程中参考。
在国家标准GB/Z18727-2002《企业应用产品数据管理（PDM）实施规范》对产品数据管理的功能要求中包括文档管理及数据仓库、产品配置管理、工作流程管理、分类及编码、项目管理等基本功能，这些功能是技术状态管理在系统中的具体体现，如分类及编码、文档管理是技术状态标识的基本活动；工作流程管理、项目管理和产品配置管理是技术状态控制主要活动；文档管理及数据仓库、项目管理等包括了技术状态记实和技术状态审核等活动。
信息系统是个好工具，能够将不同地域的人员，不同时间点的痕迹记录下来，可以说信息系统的运用将大大提高技术状态管理的效率，降低其成本。但目前在产品数据管理系统的实施应用过程中，特别是通过信息技术来实现技术状态管理还是存在以下问题：
在工作中经常发现，同一份文档或者模型，在不同的计算机上打开呈现的结果不完全相同。特别是Office文档，在不同的操作系统和Office版本之间，表格类文档经常出现不同的显示；在三维模型数据中，部分软件平台没有自动更新数据，直接从本地缓存加载数据，导致模型不一致。这种使用不同的开发工具而导致技术状态文件互不兼容的问题，文件的损坏或缺失等现象，影响产品技术状态的情况而技术状态管理的目的。
在高度分工和合作的今天，大多数的产品都是有很多不同的企业进行协作。不同企业的信息化程度不同，即使信息化程度都很高的企业在产品数据管理系统上也有很多差异，甚至部分企业产品数据系统与互联网隔离，不能很好的实现数据的交换。产品数据管理系统更多的还是在本企业内部，对与之配套的企业的产品数据是很难在系统中进行管理的，但这些配套产品的技术状态管理会对最终产品的质量产生重要影响的。这也是目前产品数据管理系统在技术状态管理中的弱项。
企业在生产过程中，因原材料临时变更，用户临时需求变更等造成的变更，可能在生产系统和质量系统完成。部分变更可能需要更改设计文件，如原材料停产需要用新的替代，由于交付紧急而先在生产系统中进行了变更，后续需要更改设计、工艺等文件，这种变更是否已在产品数据系统进行了变更，变更是否与临时变更内容一致，这种状态仅在产品数据管理系统中是无法进行管理的。
一是由于上文中提到的在生产过程中临时的批次性变更，导致产品最终交付状态与产品数据管理系统中的不一致；二是产品交付后，对部分产品的维护和升级，造成产品的状态多样化。这些在产品数据管理系统中完全没有办法进行管理。
一是对开发环境进行了统一，开发工具及版本进行统一，车间使用的软件工具等均进行统一，防止设计环境的不一致导致数据交换出错；公司首先对现有操作系统、office等版本和补丁进行了统计分析，最终根据软件安装需求和人数，要求统一操作系统为Win7，64位，Office必须为2010版，64位，而硬件、软件开发工具更是进行了统一并对配置环境配置文件进行统一管理和发布，计算机进行域控管理，个人用户不能进行软件的安装和卸载，确保了软件环境的一致性。
二是对标准件库、元器件库、材料库等基础资源库进一步规范，各类外购标准件等均必须是库中的数据，库中的数据使用物料编码管理，所有生产资料，器件的包装等均为统一物料编码，并使用信息系统管理，进一步防止了物料的错误使用。
最后，产品开发相关文档、记录、报告、环境配置等均由标准化师发布模板，模板的变更也进行审批。
在产品研制中，外协配套厂家产品的质量将直接影响最终产品的质量，由于信息系统的不通，通过纸介质文件进行管理是必须的，一是公司内部应建立完善的配套协作管理质量和技术状态管控的制度，使得有制度可依；二是应将产品质量和技术状态的管理要求作为合同或技术协议的相关要求或附件，作为产品研发生产的重要约束。建议从以下方面加强控制：
a)明确要求，控制源头。首先是选定的合作单位要在公司合格供方名录中，或是具有相应质量资质能够纳入合格供方名录的厂家；其次是在签订合同或技术协议时除了明确产品的功能和性能等指标外，明确质量控制要求，将供方技术状态控制要求进行约束，纳入项目组备案；技术协议必须由质量师和标准化师同时会签。
b)加强过程控制，严格监督检查。已交付产品和已建立基线的技术状态文件不得随意更改，任何更改均应及时书面通知项目组，视更改等级需要项目经理和用户代表同意后方可实施。同时，在外协产品研制和生产周期内要不定期的开展技术状态检查，检查结果应用于供方评价。
c)建立与供方互利的关系。对外协厂家研制出现的各类设计、工艺等技术问题，故障归零给予力所能及的支持。
d)重要外协件进行技术状态文件和版本管理，如图1所示。
不同的信息系统实现不同的功能，保存着不同的数据信息。如前文提到的生产制造系统中的临时变更流程和数据，如果没有数据向产品数据管理系统的反馈，是不能触发设计的更改的。而设计更改在产品数据管理系统中完成设计资料的审签和更改，并不意味着产品实物就已更改，对在制品、库存品和交付产品的更改是否完成也需要不同的系统来跟踪和管理，只有这些信息和数据进行汇总了才知道变更是否已经完成。
建议从以下几个方面展开控制：
a)加强技术状态的溯源管理，因在研制过程中技术状态复杂，技术状态文件多，各类技术质量问题比较多，对已交付产品重点是要做好每台设备的生产资料、技术状态文件、生产批次等的记录和跟踪，便于外场反馈问题的排查和优化。
b)加强对外场技术升级和维修的管理，对交付产品的维护保障由专人进行计划和调配，做好相关记录和反馈。对在外场进行的更改，如软件升级等必须履行相关的审批，并做好回归测试，修改后的代码要及时履行审批首先入受控库。
c)利用信息技术提升管理效率，在产品中使用二维码，便于公司数据的采集和用户反馈，有条件还可以在产品中增加硬件或软件模块，实现产品数据的在线采集、反馈和更新，提高产品技术状态管理效率。
对于信息系统平台，在系统开发过程中可以将相关管理要求纳入到具体流程中，实现制度的透明化。但对于不能完全进入系统的管理要求，应建立健全管理制度，明确各单位职责，将项目独有的质量要求纳入到项目质量策划中，并按时进行监督检查。
通过对不同信息系统之间的数据和信息的管理，基本实现了对技术状态管理中各主要要素的跟踪和反馈；通过合同、协议和管理制度的补充，实现了公司内外技术状态的全面管控，确保了技术状态管理无死角，实现产品技术状态受控。
产品数据管理系统的建设是企业信息化建设过程中的重要环节，不能孤立的考虑系统的建设和管理。在国家标准GB/T230001-2017《信息化和工业化融合管理体系要求》要求企业在做信息化和工业化建设时应首先考虑企业的战略，建设应符合企业的战略要求。实际上，对于技术状态管理来说，单一的信息系统管理是很难实现的，哪些功能和要求在哪些系统中进行实现，哪些是信息化代价太大而可以暂时使用系统外管理的，这些是建设过程中应着重考虑的。“信息化项目是一把手工程”的说法不仅仅道出了领导对资源的配置和行政权力对执行力的决定作用，也反映出信息化建设的战略意义。